نقاط کنترلی انبار : زمانی که در خصوص انبارها صحبت می‌کنیم، نخستین مطلبی که به ذهن مخاطبینمان مبادرت می‌شود سخن از جایگاهیست که محصولات فیزیکی در آنجا دپو شده، در صورت نیاز از آن خارج گشته و یا با نمونه‌هایی فعلاً بلااستفاده جایگزین می‌گردند . اگرچه این تصور اشتباه هم نیست، اما انبارداری به سهولت قرار دادن و خارج کردن یک محصول از داخل قفسه‌ها نبوده و از همان نوع چینش تا طریقه آمارگیری و انبارگردنی دارای آنچنان ریزه‌کاری‌هاییست که این حرفه را از شغلی آسان و بی‌دردسر به فنی تخصصی، مستلزم داشتن دانش و مهارت زیاد و همچنین نظارت و دقت مستمر تبدیل می‌کند .
در همین رابطه مبحثی در حوزه مدیریت انبار تحت عنوان نقاط کنترلی انبار وجود دارد که در آن مشخص می‌کنند که در صورت رسیدن تعداد محصولات اجاره انبار (از یک نوع خاص) به اعدادی از پیش تعیین شده باید چه اقداماتی انجام شود تا بدین ترتیب مجموعه مورد نظر از یک سو با چالش‌های کسری و فقدان کالا نظیر از کار افتادن خط تولید و از سویی دیگر با مشکلات انباشت و وجود انباری مملو از جنس یا خواب سرمایه مواجه نشود .
کنترل موجودی
کنترل موجودی به عنوان یکی از دروس تخصصی مدیریت صنعتی و مهندسی صنایع، به طور خلاصه از طریق راهکارهای علمی و با توجه به پارامترهای کیفی محصول از جمله زمان و مکان در دسترس، کیفیت و هزینه‌های خرید کالا، تاریخ انقضاء و ... مشخص می‌کند که مقدار و نقطه بهینه سفارشات ما باید چقدر باشد و به چه طریقی باید این محصولات میان بخش‌های مهندسی، خط تولید یا فروش تقسیم شوند.
به همین منظور با تعریف چند مفهوم در قالب نقاطی که توجه به آن‌ها موجب بهبود شرایط انبارداری می‌شود، سعی در بهینه کردن روش‌های نگهداری کالا دارد .
نقاط کنترلی انبار
حداکثر موجودی مجاز
همانطور که از نام این نقطه برمی‌آید، این عدد نماینگر حداکثر تعداد یک کالاست که می‌توان آن‌ها را در انبار نگه داشت. در همین رابطه چنانچه تعداد محصولات ذخیره شده در انبار ولو با داشتن جای کافی از این حد فراتر رود، با چالش‌هایی نظیر خرابی و فساد محصولات ناشی از انباشت آن‌ها، تبدیل شدنشان به محصولاتی منسوخ و سربار در اثر عدم رسیدگی، افزایش وسوسه سرقت به دلیل افزایش ارزش آن‌ها و ... روبرو می‌شویم . در نتیجه با مشخص شدن حدی بهینه نباید انبار خود را بیشتر از آن عدد پر کنیم .
حداقل موجودی مجاز
در نقطه مقابل مورد قبل، در اینجا با پدیده‌ای سرو کار داریم که به ما در خصوص خطوط قرمز موجودی اخطار می‌دهد . به بیانی دیگر نقطه حداقل موجودی مجاز عددیست که نباید موجودی محصول مورد نظرمان از آن کمتر شود . زمانی که ما محصول جدیدی را سفارش می‌دهیم، این تعداد در دسترس سبب می‌شود تا خط تولید نخوابیده و تا آمدن سفارشات جدید خوراک مجموعه از مواد اولیه تأمین شود .
پرواضح است که با عبور از این نقطه و نرسیدن جایگزین‌ها، با قرارگیری در نقطه موجودی خطرناک، خطر توقف تولید یا عدم امکان جوری جنس این کسب و کار را تهدید خواهد کرد .
نقطه سفارش مجدد
می‌دانیم که مقدار سفارش عددی بین حداقل و حداکثر موجودیست، در نتیجه زمانی که در صدد ثبت سفارشی جدید هستیم از یک سو نباید تعداد آن (با نظر به اینکه مقداری از آن نیز همینک در انبار موجود است) از بیشینه مجاز بیشتر شود و از سویی هم نباید آنچنان کم باشد که تا زمان سفارش مجدد تمام شود .
گفتنیست که تعداد دفعات سفارش، هزینه‌های جانبی آن و وقتی که در این میان تلف می‌شود هم باید منطقی بوده و نباید خود هزینه‌ای سنگین‌تر روی دست کارفرما بگذارد . در تعیین این نقطه نرخ مصرف کالا و زمان انتظار (مدت زمان بین ثبت سفارشات تا رسیدن آن به دست ما) نیز در تعیین این عدد موثر است .
در تکمیل این بخش باید گفت که در مفهومی به نام مقدار سفارش، با کمک فرمول‌های ریاضی و روابط منطقی مشخص می‌گردد که حد مناسب خرید چقدر است . به عنوان مثال اگر یک کالا را در تعداد زیاد بخریم به ازای هر محصول هزینه کمتری را پرداخت می‌کنیم، از سویی دیگر هزینه‌های حمل و نقل یا نگهداری آن زیاد می‌شود ؛ این در حالیست که با تعداد خرید کمتر هزینه‌های جانبی برای خرید در دفعات بعدی (مثلاً سفر به کشوری خارجی برای خرید این محصولات) به حسابمان اضافه می‌شود .
در چنین شرایطیست که با کمک عوامل مذکور عددی قابل قبول برای سفارش استخراج می‌شود .
